Es wurde schon viel gesagt über Industrie 4.0 und wie die Produktion dadurch revolutioniert wurde, dass die Hersteller ausgefeilte Tools und Technologien über den gesamten Produkt-Lebenszyklus hinweg nutzen können. Ohne Zweifel konnten Hersteller dank Industrie 4.0 die betriebliche Sichtbarkeit erhöhen, Kosten reduzieren, Produktionszeiten beschleunigen und hervorragenden Kundensupport bieten.
Trotzdem ist es nun an der Zeit, für 2021 die Aufmerksamkeit zu verschieben von Industrie 4.0 zu Industrie 5.0. Während sich die vierte industrielle Revolution auf den Einsatz von Technologie zur Optimierung der Produktionsmittel konzentrierte, geht es bei der fünften um die Verknüpfung von Mensch und Maschine – also die Zusammenarbeit zwischen Menschen und intelligenten Systemen. Je nachdem wen man fragt, steht die Industrie 5.0 entweder unmittelbar bevor oder sie ist bereits da, beschleunigt durch den Ausbruch der COVID-19-Pandemie.
Egal welchen Standpunkt man einnimmt, es besteht kein Zweifel, dass Hersteller offen für Veränderungen bleiben müssen, um der Konkurrenz einen Schritt voraus zu sein und Marktanteile in einer sich ständig wandelnden Branche zu gewinnen. Wer nicht nur überleben, sondern erfolgreich sein möchte, muss die neuesten Technologien und Trends nutzen.
1. Mitarbeitersicherheit als Toppriorität
Selbstverständlich ist Mitarbeitersicherheit ein – wenn nicht gar der – wichtigste Trend für Hersteller für 2021. Arbeitsplatzsicherheit hatte natürlich schon immer Priorität für Hersteller, aber angesichts der Pandemie gewinnt sie an neuer Bedeutung. Zusätzlich zu den grundlegenden Sicherheitsvorkehrungen – wie Abstandsregeln im Produktionsbereich und Vorschriften zur Desinfizierung der Arbeitsplätze durch die Arbeiter – müssen Hersteller aufmerksam überwachen, wer ihre Produktionsstätten betritt und mit welchen Personen und Maschinen sie Kontakt haben. Aus diesem Grund haben viele Hersteller die Verwaltung der Produktionsstätten wieder intern übernommen und ein verstärktes Augenmerk auf die Nachverfolgbarkeit gelegt. Dafür müssen Hersteller Daten zur internen Ausstattung von den Erstausrüstern zurückholen.
Dieser neuerliche Fokus auf Mitarbeitersicherheit greift sogar bis zum Außendienst: Um Kontakte zu minimieren und offene Aufträge schnell erledigen zu können, müssen Techniker besser vorbereitet sein für jeden Auftrag. Es wäre überhaupt nicht überraschend, wenn die Quote an erfolgreichen Problemlösungen beim ersten Anlauf durch die Hersteller steigen würde. Wir gehen auch davon aus, dass dieser Trend einen direkt Effekt auf die Sichtbarkeit der Lieferkette haben wird. Denn Hersteller fordern größere Transparenz von Lieferanten, um Probleme und Reklamationen über den Produktionsprozess hinweg zu verfolgen.
2. IoT ist immer noch der Trend der Stunde
Obwohl das Internet der Dinge (IoT) im produzierenden Gewerbe immer normaler wird, ist es doch jedes Jahr aufs Neue – auch dieses Jahr – an der Spitze der Trends. Dies liegt an der Anpassungsfähigkeit und Innovationskraft dieser Technologie.
IoT, was die Vernetzung von eindeutigen Geräten innerhalb einer vorhandenen Internetinfrastruktur bedeutet, hat es Herstellern ermöglicht, qualifizierte, strategische Entscheidungen mithilfe von Echtzeitdaten zu treffen und eine ganze Reihe an Zielen zu erreichen, unter anderem Kostenreduzierung, Effizienzsteigerung, Sicherheitsverbesserungen und Produktinnovation. Laut einer Studie von The MPI Group binden fast ein Drittel (31 %) der Produktionsprozesse Smart Devices und eingebettete Intelligenz ein. Außerdem planen 34 % der Hersteller die Integration von IoT-Technologie in ihre Prozesse und 32 % in ihre Produkte.
„IoT und prädiktive Analysen haben einen großen Einfluss auf die Produktion und bieten neue spannende Möglichkeiten für die Vernetzung von betrieblichen Abläufen und die Transformation von Geschäftsprozessen“, so Michael Strand, Senior Vice President bei Hitachi Solutions America. „Innovation trägt zum Wachstum bei, und dank Technologie können Hersteller sich weiterentwickeln in einer Umgebung, die zunehmend nach dem Digital-first-Ansatz funktioniert.“
Mit COVID-19 ist das Interesse an der IoT-Technologie wieder neu geweckt worden, da sie die Remote-Überwachung und prädiktive Instandhaltung ermöglicht. Aus der Sicht der öffentlichen Sicherheit ist es unpraktisch, wenn nicht gar unmöglich, dass Techniker im Außendienst ihren Einsatz ganz kurzfristig beim Kunden ausüben. Jeder Auftrag muss sorgfältig geplant und vorbereitet werden. Mit IoT-fähigen Maschinen können Hersteller sicher aus der Ferne die Leistung von Maschinen überwachen und mögliche Probleme vor dem Auftreten einer Fehlfunktion erkennen. Techniker können mit ihnen ein bestimmtes Problem in Gänze verstehen und mögliche Lösungen erarbeiten, bevor sie vor Ort ankommen. Dadurch müssen sie vor Ort umso kürzer tätig sein.
3. Prädiktive Instandhaltung für eine störungsfreue Produktion
Apropos prädiktive Instandhaltung, der Ausfall wichtiger Maschinen verursacht bei Herstellern Kosten für Reparatur, Ausfallzeiten und Produktivitätsverluste. Eine überwältigende Mehrheit von 98 % der Unternehmen berichtet, dass eine einzige Stunde Ausfallzeit sie über 100.000 US-Dollar kostet.
98 % der Unternehmen berichten, dass eine einzige Stunde Ausfallzeit sie über 100.000 US-Dollar kostet.
Deswegen ist es äußerst wichtig für Hersteller, dass alle Maschinen einwandfrei bei optimalen Leistungsniveaus funktionieren – viele von ihnen entscheiden sich aus diesem Grund für prädiktive Analysen und die prädiktive Instandhaltung.
Die prädiktive Instandhaltung hat sich bewährt bei der Reduktion von ungeplanten Ausfällen und bei der Verlängerung der Lebensdauer von Maschinen um Jahre. Mit prädiktiven Analysen können Hersteller die Leistung von Maschinen mithilfe einer beliebigen Zahl von Leistungsmetriken überwachen und die Datenerfassung unter Einsatz von IoT-Technologie automatisieren. Dank dieser Erkenntnisse können Hersteller besser verstehen, wir Systeme funktionieren und wann sie versagen. So können sie die prädiktive Instandhaltung einsetzen und dabei wertvolle Zeit, Geldmittel und Ressourcen sparen. Es ist sogar möglich, Überwachungstests bei laufendem Betrieb durchzuführen, also ohne Produktionsverluste aufgrund von Ausfallzeiten.
4. Von B2B zu B2C
In den letzten Jahren sind viele Hersteller von einem traditionellen Business-to-Business(B2B)-Modell zu einem Business-to-Consumer(B2C)-Modell gewechselt. Das B2C-Modell bietet eine Reihe von attraktiven Vorteilen, unter anderem:
Um erfolgreich an Verbraucher vertreiben zu können, müssen Sie sich für eine E-Commerce-Plattform entscheiden, die sowohl Ihre B2B- als auch B2C-Vertriebsplattformen unterstützt. Sie muss Funktionen für Fulfillment und Nachverfolgung, sichere Zahlungen, Kundenservice-Management sowie das Tracken von Vertriebs- und Marketingaktivitäten enthalten und gleichzeitig eine 360-Grad-Sicht auf alle Ihre B2B- und B2C-Kundeninteraktionen bieten.
5. Hersteller planen die COVID-19-Exitstrategie
Ein trauriger Nebeneffekt von COVID-19 ist, dass bestimmte Produkte und ihre Hersteller vom Markt verschwinden werden – für immer. Die Hersteller, die überleben können, werden strategisch Tabula rasa machen können. Es gibt also keinen besseren Zeitpunkt als jetzt, eine Pandemie-Exitstrategie zu erarbeiten. Gartner teilt seinen Rahmenplan für die Zeit nach der Pandemie, den sogenannten „Reset“, in drei Phasen auf:
Gartner zeichnet auch fünf mögliche Wege, die Unternehmen gehen können, um den „Reset“ zu erreichen, je nachdem wie sehr sie von der Pandemie betroffen sind. Unternehmen, die von der Pandemie schwer getroffen wurden, sollten Betriebsmodelle, die stark unter Druck geraten sind, reduzieren oder einstellen. Unternehmen, die aufgrund von plötzlich gestiegener Nachfrage in chaotische Verhältnisse geraten sind, müssen davon ausgehen, dass die Nachfrage auf das Niveau vor der Pandemie zurückgeht. Andere Unternehmen sollten sich neu erfinden, entweder durch den Fokus auf neue Geschäftszweige oder durch die Umpriorisierung von Kapazitäten. Und Unternehmen mit digitalisierten Geschäftseinheiten sollten neu skalieren.
Hersteller sollten herausfinden, wo auf dieser 5-Punkte-Skala sich ihre Produkte befinden, und entsprechend planen. Je näher 2021 rückt und je mehr sich die Wirtschaft erholt und sich Unternehmen an die „neue Normalität“ anpassen, desto mehr Umsatzprognosen wird es geben. Dafür müssen Hersteller Vorhersagen erneut anpassen, die Auswirkungen auf ihr Geschäft beurteilen und festlegen, wo sie neue Tools benötigen, neu skalieren oder sich zurückziehen müssen. Angesichts der großen Vielfalt im produzierenden Gewerbe kann man mit Sicherheit sagen, dass die COVID-19-Exitstrategie jedes Unternehmens anders aussehen wird.
6. Ein neuer Ansatz an ERP
Systeme für Enterprise Resource Planning (ERP) sind zu einem Kernelement bei Herstellern geworden, da sie Prozesse durch Automatisierung optimieren, präzise Informationen in Echtzeit liefern und Kosten reduzieren können. COVID-19 hat allerdings die Art und Weise, wie Hersteller ERP-Systeme einbinden und verwenden, verändert.
Wir konnten beobachten, wie eine wachsende Zahl von Herstellern agile Anwendungen auf ihre vorhandenen ERP-System als zusätzliche Schicht aufsetzen, statt alle Funktionen innerhalb des ERP-Systems zu integrieren. Zum Beispiel haben viele unserer Kunden aus dem produzierenden Gewerbe uns bei Hitachi Solutions darum gebeten, Power Apps so einzurichten, dass Dinge wie Apps für Mitarbeitersicherheit oder Systeme für die Rückkehr zur Arbeit möglich sind. Diese provisorischen Lösungen sind auf die ERP-Systeme unserer Kunden aufgesetzt und ermöglichen es ihnen, sich an die neue Normalität mit COVID-19 ohne jahrelange Entwicklungsprozesse anzupassen.
Es gab auch Hersteller, die einen datenbasierten Ansatz für ERP-Upgrades hatten. Bei diesem Ansatz können Hersteller Daten nutzen, mithilfe moderner Datenplattformen konsolidieren und zusätzliche Funktionen neben dem vorhandenen Datenmodell entwickeln, ohne das vorhandene ERP-System komplett austauschen oder daran erhebliche Änderungen vornehmen zu müssen. Dies führt letztlich zu einer kürzeren Time-to-Value.
7. Hersteller erhalten bessere Einblicke in Big Data
Das neu geweckte Interesse an IoT und die stärkere Betonung von prädiktiver Instandhaltung bedeuten, dass Big Data ein noch größerer Trend als zuvor ist. Es ist zu erwarten, dass fast jede Oberfläche zu einem Sensor wird, mit dem Daten gesammelt werden, um Erkenntnisse für Hersteller in Echtzeit zu gewinnen. Dank der Möglichkeit, Daten aus einer Vielzahl an Quellen zu sammeln, kombiniert mit immer leistungsstärkerem Cloud Computing, können Hersteller so Daten beliebig zusammenstellen und ein umfassendes Bild über ihr Unternehmen erhalten. Dies ist auch absolut notwendig im Zuge der Neuevaluierung ihrer Prognose- und Planungsmodelle und Entwicklung einer erfolgreichen COVID-19-Exitstrategie.
8. VR und AR für kontaktlose Servicemodelle
COVID-19 ist eine große Hürde für die Außendienst-Teams von Herstellern. So können Techniker nicht vor Ort Maschinen installieren oder Reparaturen vornehmen. Zum Glück können sie aber dank Technologien wie Augmented Reality (AR) und Virtual Reality (VR) aus der Ferne Unterstützung leisten, indem sie Kunden AR- und VR-fähige Geräte zusenden und sie durch einfache Problembehebungsmaßnahmen und Reparaturen durchführen.
Für viele Hersteller bietet dies eine spanende Möglichkeit. Früher waren Kunden oft zurückhaltend dabei, kontaktlose Serviceangebote auszuprobieren, und wollten den Techniker lieber vor Ort die Reparaturen durchführen lassen. Wegen COVID-19 haben sich nun mehr Kunden dieser Möglichkeit gegenüber geöffnet. So können Hersteller neue Prozesse und Abläufe evaluieren mit dem Ziel, diese dauerhaft zu etablieren. Am Ende profitieren Kunden und Außendienst-Techniker von dem geringen Risiko und Hersteller von neuen Geschäftsmodellen.
9. 3D-Druck für schnellere und günstigere Produktion
Auch wenn es für manche Menschen wie Science Fiction erscheinen mag, ist der 3D-Druck in der additiven Fertigung schon seit fast 40 Jahren üblich. Heutzutage setzen Hersteller auf 3D-Druck bei der Herstellung von Prototypen – ein äußerst kostengünstiges Verfahren für Produktdesigner, um neue Produkte zu testen und zu verbessern – und von On-Demand-Produkten, wobei Produkte nicht gefertigt und gelagert werden müssen.
Der 3D-Druck hat auch die teure und zeitaufwendige Herstellung von Werkzeugen verändert. Früher hat es Monate gedauert, bis Hersteller die Formen und Vorrichtungen für die Serienproduktion von großen Maschinen gefertigt haben. Dabei haben sich viele Hersteller auf die Unterstützung durch Werkzeughersteller in Übersee verlassen. Dank des 3D-Drucks können Hersteller Werkzeuge in nur wenigen Tagen vor Ort fertigen. So ist der 3D-Druck in den vergangenen Jahren zu einem wichtigen Verfahren in der Automobil- und Luftfahrtbranche geworden.
10. Hersteller bewerten Shoring und Beschaffung neu
Vor COVID-19 war Reshoring – als die Rückverlagerung der Produktion von Gütern und Materialien ins Inland – bereits dabei, sich bei US-Herstellern durchzusetzen. Laut einigen Berichten wurden zwischen 2010 und 2018 im Rahmen der Reshoring-Maßnahmen bis zu 749.000 Arbeitsplätze in die USA zurückgeholt.
Dafür gibt es mehrere Gründe:
Jetzt können wir auch COVID-19 zu der Liste hinzufügen.
„COVID-19 hat den Blick der Menschen geschärft“, so Harry Moser, Präsident der Reshoring Initiative, einer Organisation zur Förderung der Rückverlagerung von Produktionsstätten. „COVID-19 hat die Abhängigkeit der USA von Offshore-Produktion, insbesondere von China, aufgedeckt. […] Wie die Pandemie gezeigt hat, können wir durchaus in die Situation geraten, dass wir nicht über genügend kritische Materialien verfügen. Das liegt daran, dass wir es nie versucht haben, dass wir fast keine Ausgangsbasis dafür hier in den USA hatten.“
Ähnlich wie beim Reshoring hat COVID-19 auch zu einer Neubewertung von Beschaffungsprozessen geführt. Die Pandemie hat sich disruptiv auf die globale Lieferkette ausgewirkt und es für Hersteller erschwert, die aus anderen Ländern – allen voran China – einkaufen, Materialien zu besorgen. Dies hat dazu geführt, dass viele Hersteller ihre Beschaffung auf breitere Beine gestellt haben durch die „China, Plus One“-Strategie oder das sogenannte Near-Sourcing. Beim Near-Sourcing, auch bekannt als Local Sourcing, erfolgt die Beschaffung örtlich näher zum Ort, an dem das fertige Produkt verkauft wird. Bei der Produktion bedeutet dies normalerweise die Beschaffung von Rohstoffen von einheimischen Lieferanten.
Wir können davon ausgehen, dass sowohl Reshoring als auch Near-Sourcing wichtige Trends bis ins Jahr 2021 bleiben. Denn damit versuchen Hersteller, Abhängigkeiten von ausländischen Materialien zu reduzieren oder gar zu beseitigen. Diese Trends helfen Herstellern nicht nur dabei, resilient zu bleiben gegenüber künftiger Disruption durch COVID-19, wenn andere Länder einen erneuten Lockdown verhängen, sondern sie verleihen der US-Wirtschaft auch den so nötigen Aufschwung.
11. Der Arbeitsmarkt bleibt unsicher
Wir alle haben die Berichte über Massenentlassungen, Zwangsurlaub und Kurzarbeit als Folge von COVID-19 gelesen. Das produzierende Gewerbe war ebenfalls betroffen, aber die Auswirkungen sind je nach Produktionszweig unterschiedlich. Unternehmen, die nicht systemrelevante Güter fertigen, haben ihre Belegschaft erheblich reduziert, während Unternehmen, die systemrelevante Güter fertigen, sogar hochskalieren, neue Produktionsreihen hinzufügen und neue Arbeiter einstellen mussten, um den Bedarf zu decken. Die Unternehmen, die abbauen mussten, sind zur IoT-Automatisierung und Optimierung von Produktionsreihen und Fabrikprozessen übergegangen, um den Betrieb so gut wie möglich aufrechtzuerhalten. Optimierung ermöglicht insbesondere Kostenkontrolle und Profitabilität, die für Unternehmen mit geschrumpften Umsätzen entscheidend sind.
Zukünftig werden Hersteller wahrscheinlich auch weiterhin ihre Belegschaftsgröße abhängig von den Veränderungen in der Nachfrage neu bewerten. Die Unternehmen, die neu einstellen können, werden sicherlich ihren Schwerpunkt auf Mitarbeiter legen, die sich sehr gut mit Daten auskennen. Da diese Mitarbeiter aufgrund des weiterhin herrschenden Mangels an Talenten mit Technikerfahrung schwer zu finden sind, schaffen Unternehmen wie Hitachi Solutions benutzerfreundliche Technologien, die für Mitarbeiter mit unterschiedlichstem Know-how neue Möglichkeiten schaffen.
COVID-19 hat die Welt – und das produzierende Gewerbe – verändert. Hersteller, die in dieser neuen Zeit überleben möchten, müssen sich dem Konzept der Industrie 5.0 vollständig öffnen und die Zukunft ihres Unternehmens neu überdenken – je früher, desto besser.
Wenn Sie eine zukunftsorientierte Strategie entwickeln möchten, bei der dieser und andere Trends des produzierenden Gewerbes berücksichtigt sind, nehmen Sie am besten noch heute Kontakt mit Hitachi Solutions auf.
Sven Karrasch ist als Industry Director bei Hitachi Solutions Germany auf die Fertigungsbranche spezialisiert. Er verfügt über mehr als 25 Jahre Erfahrung in der internationalen Unternehmensberatung, mit verantwortlichen Funktionen in den Bereichen Business Development und Operations. In der Vergangenheit hat er sein Wissen um Operations Management zudem an der Hamburg School of Business Administration (HSBA) als Dozent weitergegeben. Als Experte für die Implementierung führender Standard-Unternehmenslösungen ist er heute mit Einführungen und globalen Template-Roll-Outs bei Corporate- und Enterprise-Accounts mit internationalen Strukturen betraut.
